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全部工作由10名工人和386台机器人完成的工厂

[日期:2017-09-22] 来源:  作者: [字体: ]

  这里号称中国最先进的制造业工厂、中国智造的典范。即使从全球来看,这个水平的工厂也不超过5家。—10位工人、带领386位机器人一起造车,全自动的生产线开动起来蔚为壮观。

  上汽通用首个具备全铝车身制造能力的车间,也是上汽通用首个实现100%焊接自动化的标杆车间,共有机器人386台。

  探访了这家位于陆家嘴附近的凯迪拉克首个海外工厂,看看机器人是如何工作的.

  每个区域内都有几十台机器人在工作

  凯迪拉克工厂一期总投资80亿元人民币,占地面积47.7万平方米,目前能年产16万台,包含车身车间、涂装车间、总装车间、高速试车道、联合站房等完备的配套设施。未来凯迪拉克旗下国产车型,都将在专属新工厂投产。

  凯迪拉克机器人工厂的核心部分在车身车间,他是国内首个具备全铝车身制造能力的车身车间,全部836台机器人中将近一半在这里上班,车身车间面积4.5万平方米,相当于6.3个足球场。

  不过,偌大的车间内,真正领工资的工人只有10多位。他们管理着386台机器人,每天与机器人合作生产80台凯迪拉克。

  铝激光焊接,结构强度高于普通焊接20%。铝电阻点焊,GM专利技术全球首次在CT6车型上应用。自冲铆接,不同种类材料之间高强度连接,无烟尘无发热的绿色工艺。

  自攻螺接,密性强,可靠耐用。

  涂装车间:首次应用二道色漆加有色清漆先进工艺,与传统色漆效果相比视觉更为亮丽,层次更为丰富。

  有“人”举起一吨重的车身,有“人”为车身大孔,还有“人”负责焊接,在几秒钟的电光火石之间,几十台机器人合作,一道工序已经完成,成品随着流水线进入下一个工作区,等待下一组机器人上场。在凯迪拉克机器人工厂内,各个工作区内都能看见如此热火朝天的工作场面。

 

  根据通用汽车工程师的说法,新工厂里首款凯迪拉克轿车ct6采用了大量的车身轻量化技术,比如车辆不是用钢铁造的,而是使用铝合金制造,铝合金使用比例达到全车材料的57%。正是因为使用了大量的铝合金,以及复合材料,对于机器人的全能要求就更高了,车身工厂里,机器人具备了铝合金点焊、激光焊接、自主穿孔铆钉、浮动钻孔螺丝等一系列让车“脑洞大开”的高新技术才能。

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